Doll: Rikker nutzt 2-Achs-Tiefbett mit Pendelachse Tera

Mit dem Auflieger mit besonders niedriger Ladehöhe können so auch übergroße Bauteile transportiert werden, ohne die 4,5-Meter-Grenze von Ampeln, Brücken oder Unterführungen zu überschreiten. Denn Holzbau Rikker aus Affalterbach nördlich von Stuttgart baut Holzbauprojekte in verschiedenen Größen. Das Familienunternehmen realisiert pro Jahr über 1.000 Bau- und Sanierungsprojekte.

Um diese so schnell wie möglich umzusetzen, fertigen die Holzspezialisten schon vor Baubeginn große Bauelemente vor und die Wand-, Decken- und Dachelemente können anschließend vor Ort auf der Baustelle in wenigen Stunden montiert werden. Das verkürze die Bauzeit erheblich, heißt es. David Hermann, Disponent bei Rikker Holzbau:

„Unser alter Auflieger kam beim Transport der immer größer und schwerer werdenden Module an seine Grenzen. Da unsere Bauteile oft über vier Meter hoch sind, sind Sondergenehmigungen für uns Routine. Die wahre Herausforderung beginnt aber innerorts, wo die meisten Ampeln auf einer Höhe von 4,5 Metern hängen.“

Die besonders niedrige Ladehöhe des Tiefbetts ermögliche es jedoch, Holzmodule mit einer Höhe von bis zu 4.25 Metern zu transportieren – ohne dass Ampeln demontiert oder Umwege gefahren werden müssten. Hermann:

„Unter der 4,5-Meter-Marke zu bleiben, ist für uns entscheidend. Jede Ampeldemontage oder Umfahrung von Brücken und Unterführungen bedeutet in dicht besiedelten Gebieten einen riesigen logistischen Aufwand und erzeugt erhebliche Kosten. Da kein Bauteil in Länge und Größe dem anderen gleicht, war es uns außerdem wichtig, ein vielseitiges Fahrzeug anzuschaffen.“

Teleskopierbare Ladefläche
Die Ladefläche des Tiefbetts lasse sich bei Bedarf um bis zu 5.700 Millimeter teleskopieren. Auf diese Weise könnten unterschiedlich lange Bauelemente mit nur einem Fahrzeug transportiert werden. Auch für den Transport von Hebebühnen oder Staplern setze man den Auflieger ein. David Hermann:

„Das Tiefbett hat sich bei uns zu einem wahren Multi-Tool im Transportalltag entwickelt.“

Wechselbrücken ohne Kran be- und entladen
Die vorgefertigten Holzbauelemente müssten allerdings nicht nur transportiert, sondern vor Baubeginn auch gelagert werden. Hermann:

„Um unsere Lagerkapazitäten optimal zu nutzen, haben wir schon vor Jahren auf ein Wechselbrückensystem umgestellt. Fertige Teile kommen direkt auf die Wechselbrücken und nehmen uns so keinen Platz in der Halle weg.“

Der Fahrer könne die Wechselbrücken zudedm selbstständig be- und entladen – ganz ohne auf einen Kran angewiesen zu sein. Möglich sei dies durch den 600 Millimeter hohen Hub der Tera Achse. Dazu werde das Fahrwerk zunächst abgesenkt. Das Tiefbett fahre dann unter das auf Stützbeinen stehende Ladegestell. Wenn die Fahrwerkszylinder den Auflieger auf die maximale Höhe angehoben hätten, würde das Gestell vom Boden gehoben und die Stützbeine könnten hochgeklappt werden.  Analog dazu funktioniere das Abladen, indem die Stützfüße ausklappten und das Fahrwerk absinke. Hermann:

„So können wir die Elemente schon vor Arbeitsbeginn auf der Baustelle abstellen. Das erhöht die Flexibilität unserer Transportzeiten enorm.“