Ford: Assembly-Tree als Antwort auf globale EV-Konkurrenz

Auch wenn EVs von der Trump-Administration gehasst werden: Ford wettet trotzdem darauf und investiert etwa 5 Milliarden US-Dollar und schafft oder sichert fast 4.000 Arbeitsplätze in der Louisville Assembly Plant und im BlueOval Battery Park Michigan, um einen neuen Pickup zu liefern und fortschrittliche prismatische LFP-Batterien zu produzieren. Wenn man die Pressemitteilung genauer liest, entdeckt man durchaus Parallelen zum Start-Up Slate und dessen 25.000-Dollar-Pick-Up.

Kernstück ist die „Ford Universal EV Platform“: Diese neue Plattform ermöglicht es, eine Familie erschwinglicher Fahrzeuge in großem Maßstab für Kunden zu produzieren – elektrisch, fahrspaßorientiert und digital fortschrittlich mit Over-the-Air-Updates, die das Fahrzeug kontinuierlich verbessern. Das erste wird ein mittelgroßer, viertüriger Elektro-Pickup mit einem anvisierten Einstiegspreis von etwa 30.000 US-Dollar sein, der in Louisville montiert wird und 2027 zu den Kunden kommt. Er soll so schnell beschleunigen wie ein Mustang EcoBoost und mehr Passagierraum als der aktuelle Toyota RAV4 bieten – mit Frunk und Ladefläche! Ford CEO Farley verspricht:

„Sie können Ihre Surfbretter oder andere Ausrüstung in dieser Ladefläche abschließen – es ist kein Dachgepäckträger oder Anhängerträger erforderlich.“

Und man ist stolz. In der Pressemitteilung heißt es: „Die (am 11.8.2025) vorgestellte Ford Universal EV Platform und das Ford Universal EV Production System stammen von einem Team, das Disziplin, Expertise und Größe eines Unternehmens mit 122 Jahren Erfahrung mit der Geschwindigkeit, Innovation und „First-Principles“-Denkweise eines in Kalifornien ansässigen Skunkworks-Teams für Elektrofahrzeug-Hardware und -Software kombiniert.“

Der neue Midsize-Pickup soll schon 2027 starten

Das Ergebnis: ein einfaches, effizientes, flexibles Ökosystem zur Lieferung einer Familie erschwinglicher, elektrischer, softwaredefinierter Fahrzeuge – das erste davon ein mittelgroßer, viertüriger Elektro-Pickup, der im Louisville Assembly Plant von Ford für den US- und Exportmarkt montiert wird. Der Produktionsstart ist für 2027 geplant. Jim Farley, Präsident und CEO von Ford, erklärte:

„Wir sind einen radikalen Ansatz bei einer sehr schwierigen Herausforderung gegangen: Erschwingliche Fahrzeuge zu schaffen, die Kunden in jeder relevanten Hinsicht begeistern – Design, Innovation, Flexibilität, Platz, Fahrfreude und Betriebskosten – und das mit amerikanischen Arbeitskräften.“

Und er rechnet mit seinesgleichen in der Branche ab:

„Wir alle haben zu viele ‘good college tries’ von Autoherstellern aus Detroit erlebt, erschwingliche Fahrzeuge zu bauen, die am Ende zu stillgelegten Werken, Entlassungen und Unsicherheit führen. Also musste dies ein starkes, nachhaltiges und profitables Geschäft sein. Vom ersten Tag an wussten wir, dass es keinen inkrementellen Weg zum Erfolg gab. Wir haben ein kleines Skunkworks-Team drei Zeitzonen entfernt von Detroit ermächtigt. Wir haben das Konzept des Fließbands verworfen und ein besseres entworfen. Und wir haben einen Weg gefunden, der erste Autohersteller zu sein, der prismatische LFP-Batterien in den USA herstellt.“

Viel weniger Teile – viel einfachere Produktion

Die Plattform reduziert die Teile um 20 % im Vergleich zu einem typischen Fahrzeug, mit 25 % weniger Befestigungselementen, 40 % weniger Arbeitsstationen von Dock zu Dock im Werk und 15 % schnellerer Montagezeit. Niedrigere Betriebskosten über fünf Jahre als ein drei Jahre alter gebrauchter Tesla Model Y. Der Kabelbaum im neuen mittelgroßen Truck wird mehr als 1,3 Kilometer kürzer und 10 Kilogramm leichter sein als im Ford Elektro-SUV der ersten Generation.

Auch bei Ford wird der Akku tragendes Teil der Karosserie

Lithium-Eisenphosphat-(LFP)-Prismabatterien ermöglichen ebenfalls Platz- und Gewichtseinsparungen, während sie Kostensenkungen und Haltbarkeit für Kunden bieten. Das kobalt- und nickelfreie LFP-Batteriepaket der Plattform ist ein strukturelles Unterbau-Element, das auch als Fahrzeugboden dient. Dieser niedrige Schwerpunkt verbessert das Handling, sorgt für eine leise Kabine und bietet überraschend viel Innenraum.

Emotionen bleiben wichtig – und die hat Ford bitter nötig

Aber es geht nicht nur um Platz und Nutzwert. Ford baut „leidenschaftliche Fahrzeuge“ – und diese Elektrofahrzeugplattform mit niedrigem Schwerpunkt dank Batterie, sofortigem Drehmoment von Elektromotoren und sorgfältiger Fahrwerksabstimmung wird ihn angenehm zu fahren machen. Der mittelgroße Truck wird eine anvisierte 0-60-Zeit haben, die so schnell ist wie die eines Mustang EcoBoost, mit mehr Abtrieb.

„Wir haben uns vom Model T inspirieren lassen – dem Universalauto, das die Welt verändert hat“, sagte Doug Field, Chief EV, Digital and Design Officer von Ford und er ergänzt:

„Wir haben eine wirklich brillante Sammlung von Köpfen aus ganz Ford versammelt und sie freigesetzt, um neue Lösungen für alte Probleme zu finden. Wir haben First-Principles-Engineering angewandt und die physikalischen Grenzen ausgelotet, um Fahrspaß und Erschwinglichkeit zu kombinieren. Unsere neue zonale Elektroarchitektur eröffnet Fähigkeiten, die die Branche noch nie gesehen hat. Das ist kein abgespecktes, altmodisches Fahrzeug.“

Dabei kann er sich einen Seitenhieb auf Slate nicht verkneifen:

„Ich glaube nicht, dass neue EV-Start-ups mit unseren Ford-Ingenieuren und -Fertigungsteams mithalten können, wenn es darum geht, dies Realität werden zu lassen. Neue Ideen sind leicht. Aber Innovation bedeutet, Ideen so umzusetzen, dass Millionen darauf zugreifen können.“

Doch noch braucht man Geduld: Weitere Spezifikationen für den mittelgroßen Elektro-Truck – einschließlich Vorstellungstermin, Einstiegspreis, von der EPA geschätzter Batteriereichweite, Batteriegrößen und Ladezeiten – werden später bekanntgegeben.

Das Ford Universal EV Production System: Montagebaum statt Fließband

Das Ford-Team legte ebenfalls großen Wert auf Effizienz in der Fertigung und verwandelte das traditionelle Fließband in einen „Montagebaum“. Anstatt eines langen Förderbands laufen drei Teilbaugruppen gleichzeitig auf eigenen Linien und werden dann zusammengefügt.

Und natürlich setzt auch Ford auf „Gigacasting“: Große einteilige Aluminiumgusskomponenten ersetzen Dutzende kleinerer Teile, sodass Vorder- und Hinterteil des Fahrzeugs separat montiert werden können. Dieser Vorder- und Hinterwagen werden dann mit der dritten Teilbaugruppe kombiniert, der strukturellen Batterie, die unabhängig mit Sitzen, Konsolen und Teppich montiert wird, um das Fahrzeug zu bilden.

Die Teilegruppen werden auf dem Montagebaum zur Endmontage in einem Bausatz transportiert. In diesem Bausatz sind alle Befestigungselemente, Scanner und Elektrowerkzeuge enthalten, die für die Arbeit benötigt werden – und in der richtigen Ausrichtung für den Einsatz. Das Ford Universal EV Production System soll die Ergonomie für die Mitarbeiter erheblich verbessern, indem es Dreh-, Greif- und Biegevorgänge reduziert und ihnen ermöglicht, sich auf die Arbeit zu konzentrieren.

Die Montage könnte bis zu 40% schneller erfolgen

Durch die Integration von Ford Universal EV Production System und Plattform könnte die Montage laut Ford des mittelgroßen Elektro-Trucks bis zu 40 % schneller sein als bei den aktuellen Fahrzeugen des Louisville Assembly Plant. Ein Teil dieser Zeit wird in interne Fertigung und Automatisierung reinvestiert, um Qualität und Kosten zu verbessern, was letztlich eine Netto-Geschwindigkeitssteigerung von 15 % ergibt.

„Wir haben unsere Mitarbeiter in den Mittelpunkt gestellt und die Fabrik von Grund auf neu gestaltet“, sagte Bryce Currie, Vice President Americas Manufacturing von Ford. Und er ergänzt:

„Wir leben kontinuierliche Verbesserung, aber manchmal braucht es einen großen Sprung nach vorne. Wir erwarten ergonomische Durchbrüche und die Reduzierung von Komplexität – durch die Eliminierung von Teilen, Steckverbindern und Kabeln –, die sich deutlich auf Qualität und Kosten auswirken werden.“

Fortgesetzte Investitionen in die amerikanische Fertigung

Ford knüpft an seine lange Tradition von Investitionen in die US-Fahrzeugmontage an und plant, fast 2 Milliarden US-Dollar in das Louisville Assembly Plant zu investieren, um den mittelgroßen Elektro-Truck zu montieren und 2.200 Stundenarbeitsplätze zu sichern. Das Projekt wird durch ein Förderangebot der Kentucky Economic Development Finance Authority unterstützt.